Từ đầu năm đến nay, được sự hướng dẫn của Trung tâm Ứng dụng Khoa học - Công nghệ thành phố Đà Nẵng (STAC), Công ty CP Gốm sứ Cosani (KCN Liên Chiểu) đổi mới dây chuyền sản xuất, cải tiến và đưa các thiết bị tiết kiệm năng lượng vào sử dụng, góp phần giảm chi phí sản xuất và nâng cao chất lượng sản phẩm.
 |
| Thực hiện tiết kiệm năng lượng tại lò sấy mộc của Công ty Cosani (KCN Hòa Khánh). |
Phó Tổng giám đốc Công ty CP Gốm sứ Cosani Trần Nguyễn Phúc Sinh cho biết, kể từ khi công ty cổ phần hóa, tình hình SXKD rất khó khăn, sản phẩm gốm sứ vệ sinh khó tiêu thụ trên thị trường do cung vượt cầu, giá thành “đội lên” vì chi phí SX cao, nhiên liệu phục vụ SX tăng theo giá xăng dầu. Một phần do doanh nghiệp quá lãng phí năng lượng trong các dây chuyền SX. Cụ thể, qua đo đạc nhiệt độ khói thải lò nung rất cao và hàm lượng các tạp chất rất thấp, trong khi đó lò sấy mộc cần nhiệt lượng cao nhưng phải lấy khí gas đốt lò. Sau khi được STAC hướng dẫn về kỹ thuật, công ty đã đầu tư trên 200 triệu đồng xây dựng hệ thống thu gom khói thải từ ống khói phía sau lò nung. Nhờ vậy, mỗi năm công ty đã tiết kiệm 12 tấn gas trị giá trên 200 triệu đồng.
Không chỉ vậy, công ty còn tiết kiệm điện tại các dây chuyền SX như hệ thống điều khiển công suất sử dụng động cơ máy nghiền 55 kW, thiết bị điều khiển tốc độ máy khí nén. Thực tế cho thấy, các máy nghiền hoạt động rất non tải, công suất trung bình của động cơ chỉ đạt từ 60-70% so với công suất định mức, các dây chuyền SX không sử dụng hết công suất động cơ. Chính lý do này mà một thời gian dài trước khi cổ phần hóa, các dây chuyền SX, trang thiết bị máy móc tiêu hao điện năng rất lớn. Ngoài ra, do hệ số công suất động cơ thấp, một phần điện năng sẽ chuyển thành nhiệt làm nóng cuộn dây và làm rung roto, dẫn đến động cơ phát ra tiếng ồn, già hóa chất cách điện, mài mòn thiết bị cơ khí gây ảnh hưởng tuổi thọ động cơ. Xuất phát từ tình hình này, công ty đã lắp đặt thiết bị điều khiển công suất (power boss) cho các động cơ máy nghiền.
Thiết bị này sẽ nhận tín hiệu dòng điện trên dây dẫn và cấp điện áp vào động cơ theo nhu cầu công suất sử dụng, dẫn đến tiết kiệm điện qua giải pháp này khoảng 20%. Ngoài ra, việc cải tiến lại hệ thống thiết bị tốc độ cho máy nén khí đã giảm chi phí đáng kể về điện năng cho công ty. Sau một thời gian khảo sát, đo đạc quá trình hoạt động của các máy nén khí, Phòng Kỹ thuật nhận định máy nén khí có khả năng tiết kiệm năng lượng và làm giảm chi phí năng lượng nếu có sự đầu tư hệ thống thiết bị làm giảm công suất động cơ, bằng cách lắp bộ biến tần điều khiển tốc độ vòng quay của động cơ, dẫn đến giảm công suất động cơ và tiết kiệm điện. Tiết kiệm điện từ hệ thống này mỗi năm công ty giảm được chi phí gần 60 triệu đồng. Với việc giảm chi phí khoảng 350 triệu đồng từ tiết kiệm điện, năng lượng đang góp phần không nhỏ cho Cosani sớm ổn định SX, đứng vững trên thị trường.
Bài và ảnh: MINH TUẤN
